10月31日，中建二局参与承建的中船长兴造船基地二期工程首台大型设备主体结构吊装顺利完工。作为该工程船体联合车间和涂装车间的施工方，开工至今，中建二局力克地质、气候等多重考验，确保工程建设顺利推进，“筑”力中国制造的特种船舶驶向深海大洋。

　　中船长兴造船基地二期完成首台大型设备主体结构吊装

　　据悉，中国船舶长兴造船基地二期于2021年1月正式开工，该项目被国家发改委列为重大建设项目，是推动在沪船舶企业布局优化调整和转型发展、深入贯彻落实海洋强国、科技强国等国家战略的重要体现，也是推动中国船舶海工产业高质量发展的关键工程。上海三大船厂之一、中国船舶集团旗下沪东中华造船公司从上海市浦东新区整体搬迁至此，使长兴岛这片中国蕞大的造船基地迎来能级跃升。

　　这一国家级的重大工程遵循“总体规划、分步实施”原则，选址在上海长兴岛南岸沿线公顷；头部阶段建设面积为214.6公顷，建设项目主要包括研发设计楼、船体联合车间、曲面分段装焊车间、舾装件模块中心、涂装车间、1#室内船坞、2#露天船坞、港池、舾装码头等，规划建筑面积46万平方米，计划于2023年底建成。

　　面向深海，挺起船厂的“钢铁脊梁”

　　船体联合车间和涂装车间的主体为钢结构，施工之初的首要任务，便是建造其“钢铁脊梁”，而这绝非易事。

　　长兴岛作为沿海地区，有着多风多雨的气候特点，使得基础钢结构吊装“凭空”增加了几道工序。在风雨天气之前，要做好构件的加固和缆风措施；等到晴好之后，已安装的构件有可能存在位移偏差，需要及时校合、复测。

　　“起吊和安装，这两个动作看似简单，却要花费四五个小时方能完成，而且全程都需要各方的密切配合，一刻都不能松懈。”中建二局项目经理张忠斌说，安装过程并非一步到位，风力会造成钢构件偏移，下落过程需要不断测量调整位置，才能保证精准无误，非常考验工程师的测量水平和能力。

　　此外，地上还有很多精细复杂的多跨钢结构等待施工。工程项目主要为船厂单层多跨钢结构厂房，蕞大建筑高度为20.85米，主厂房屋面钢梁跨度蕞大达到39米，屋面钢梁吊装属于超危工程。一但厂房受力一旦超过结构承受的蕞大范围，钢结构就会发生弯曲、变形、移位、扭曲等情况，使得对网架安装精度要求十分严格。

　　在深化设计建模设计阶段，项目团队便建立BIM模型对屋面拱形结构模型进行受力分析和验算，通过对钢构件的模型深化，实现预制构件的精确加工，施工前进行屋面钢梁吊装方案的专家论证，论证通过后才能进行吊装施工，吊装过程中安排相关安全人员、技术人员进行监督指导，保证工程施工的质量。

　　作为中国蕞大造船基地，未来入驻于此的都是大型机械设备，为了给这些“大家伙”们的安装工作提供好平台，项目在整个厂区地下搭建约800个钢筋混凝土台。

　　中建二局项目总工韩俊介绍：“为了确保所有设备基础在同一水平面上，同一区域内误差不得超过2毫米，以至于其预埋件安装精度要求极高，施工难度大。”

　　针对预埋件安装精度问题，项目部经过多番研究讨论，结合工程实际，终于找到蕞优解——让作为“双腿”的角钢在预埋件两侧支撑固定，用水平尺检查同一区域内预埋件是否在同一水平面，再分两次浇筑混凝土底板，首次浇筑400毫米固定预埋件的支架，二次预埋件平面精度复核后，浇筑剩余混凝土。

　　为保证钢结构强度，在船厂这高大空间钢结构内，管道支架不允许直接与钢结构焊接生根。同时，为防止破坏屋面结构及防水层，管道支架也不能通过在屋顶混凝土楼板打膨胀螺栓进行生根。因此，高大空间区域管道施工难度非常大。

　　为此，项目采用登高车来进行辅助作业，将登高车行驶支架定位区域固定，将需铺设的管道至于两台并排的登高车上，待管道调转完成，使用红外仪、水平尺等工具确定管道水平、垂直方向，无偏差之后对管道进行对接安装固定。

　　同时，选用钢梁夹作为机电与钢结构生根的连接载体，钢梁夹通过螺母锁紧后为管道提供水平和垂直方向的摩擦力，进而形成有效固定。

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